Чем диагностировать дизельные двигатели

Диагностика дизельных двигателей

Дизельный мотор являет собой образец надежности, эффективности и экономичности. Но даже незначительная неисправность может полностью вывести двигатель из строя и грузовик не сможет сдвинуться с места.

В таком случае владельцу грузового автомобиля потребуется произвести диагностику двигателя в компании или сервисном центре, которые предоставляют данный вид услуг, одним из которых является грузовой автосервис «САС№1».

Диагностика дизельных двигателей позволяет выявить все неисправности, которые мешают нормальной эксплуатации транспортного средства. Техническое оснащение нашего сервисного участка позволяет проводить диагностику дизельных моторов отечественного и зарубежного производства на высоком уровне..

Как мы работаем

• Компьютерная диагностика дизельного двигателя – это полная проверка электронных систем вашего мотора на наличие проблем и неполадок.
• Диагностика дизельногодвигателя позволяет проверить, в каком состоянии находятся детали, узлы и блоки управления, а также дать оценку общему техническому состоянию. Во время диагностики с помощью специального компьютера-сканера тщательно измеряются различные характеристики автомобиля, влияющие на его работу.
• Мы производим обслуживание и капитальный ремонт авто дизельных двигателей большинства ведущих мировых производителей по доступным ценам.

Диагностика топливных систем дизельных двигателей

Как видно, хотя в дизельном моторе вполне могут выйти из строя клапана ГРМ, поршни или кольца, большинство неисправностей дизеля связаны именно с системой питания.

По этой причине проверка узлов и элементов топливной системы является первостепенной задачей.

Изношенными могут оказаться и нагнетательные клапаны, а еще распространенной ситуацией является нарушение правильной регулировки ТНВД. Как правило, к таким неполадкам приводят тяжелые условия эксплуатации, нарушение или игнорирование базовых рекомендаций по обслуживанию двигателя, а также использование дизтоплива низкого качества.

Среди основных методов диагностики специалисты выделяют три:

1. Визуальный осмотр и анализ шумов во время работы ДВС.
2. Замеры определенных параметров (давление топлива и т.п.).
3. Компьютерная диагностика дизельного двигателя.

В первом случае можно быстро выявить серьезные неисправности, которые приводят к явным сбоям в работе силовой установки. Если мастер опытный, тогда одного визуального осмотра будет достаточно для оценки состояния двигателя, ответственных узлов топливоподающей аппаратуры и т.д.

Сделать выводы о состоянии ДВС позволяет воздушный фильтр, звук работы дизеля и ТНВД на ХХ и под нагрузкой, цвет выхлопных газов, внешний вид свечей накала и осмотр других элементов.

• Во втором случае предполагается, что мастер локализовал проблему, однако необходимо более точное определение неполадки при помощи замеров ряда параметров, которые укажут на отклонения в работе той или иной системы или самого мотора.

Такая диагностика топливной системы дизельных двигателей и других узлов обычно проводится на машинах, где электронная диагностика при помощи сканеров невозможна (старый дизель с механическим ТНВД). В этом случае потребуется снять форсунки для их проверки, замерить компрессию, давления наддува, давление картерных газов, проверить фильтры, фазы газораспределения, установку приводных ремней, провести диагностику калильных свечей и т.д.

Например, замер компрессии в цилиндрах часто проводится, если дизель троит. Троение может указывать как на проблемы в системе питания, так и на неисправности в силовом агрегате. В ситуации, когда компрессия низкая, топливо не горит и цилиндр попросту не работает. Это значит, ремонтировать нужно не элементы топливоподачи, а сам двигатель.

• Третий способ позволяет выявить сбои и поломки как в электронной системе управления двигателя (ЭСУД), так и целый ряд «механических» проблем. Компьютерная диагностика позволяет проверить работу датчиков и управляющей электроники, а также на основании анализа показаний от датчиков определить другие неисправности.

Что касается диагностики топливной аппаратуры дизельных двигателей, на начальном этапе производится анализ работы «электрической» части форсунок, также компьютерное сканирование определяет показатели температуры, производится замер параметров во время работы вакуумных устройств и т.д.

Далее все собранные показания оцениваются, после чего компьютер выводит данные об ошибках, что позволяет приступить к устранению обнаруженных дефектов. Главным плюсом такой диагностики является простота, скорость работы, а также отсутствие необходимости разбирать двигатель и проводить дополнительные манипуляции.

Частые неисправности системы Common Rail

Безусловно, современная топливная система дизельного двигателя является очень прочной. При правильной эксплуатации, как правило, ремонт форсунок и самой системы Коммон рейл не требуется. Достаточно лишь своевременно делать диагностику двигателя и устранять небольшие неполадки.
Однако от плохого качества российского топлива никто не застрахован. В связи с этим происходит быстрый износ форсунок. Другая немаловажная проблема – неисправность электроники Common Rail, которая может возникнуть в результате перепадов напряжения или неправильного хранения авто.

Основные признаки выхода форсунок из строя:
1. Автомобиль плохо заводится в прогретом состоянии
2. Троит двигатель (неравномерно работают цилиндры мотора)
3. Сизый или белый дым в выхлопных газах
4. Увеличенный расход топлива.

Диагностика топливных инжекторов по стандартам DENSO

Компания DENSO по праву считается пионером в адаптации системы Common Rail под нужды автомобильного транспорта. Ведь в середине 1990-х годов именно ее инженеры разработали систему для коммерческих грузовиков, воплотив ее в системе под названием ECD-U2. Диагностику топливных форсунок специалисты компании рекомендуют проводить в несколько этапов:

1. Внешняя мойка поступивших в ремонт деталей.
2. Заполнение технологической карты для каждого инжектора.
3. Мойка внутренних деталей под давлением.
4. Разборка и ультразвуковая чистка.
5. Сборка и регулировка.
6. Испытание и кодирование восстановленной детали.
7. Нанесение нового кода коррекции с помощью лазера.
8. Упаковка.

Этап 1. Внешняя мойка

На начальном этапе, у поступившего в ремонт инжектора, проверяется сопротивление катушки электромагнита, после чего форсунка помещается в паровую мойку. После мойки в паровой машине инжектор осматривается на предмет внешних повреждений, по результатам которых принимается предварительное решение о его ремонтопригодности.

Этап 2. Заполнение технологической карты

В случае отсутствия повреждений корпуса, замятия резьбовых соединений, отсутствия следов коррозии, на каждую деталь составляется технологическая карта, в которую вносятся входные параметры поступившего в ремонт компонента.

Этап 3. Мойка форсунки

После предыдущего этапа форсунка устанавливается в моечную машину, на которой происходит мойка внутренних частей под давлением 300 Bar. Некоторые данные о поведении инжектора во время промывки также записываются в технологическую карту для сбора статистических данных.

Этап 4. Разборка и ультразвуковая чистка

Следующим этапом является разборка инжектора, после чего принимается окончательное решение о его ремонтопригодности. Во избежание попадания в инжектор посторонних частиц, пыли и других компонентов, разборка и сборка инжектора происходит в «чистой комнате», оборудованной системой приточной вентиляции с фильтрами, отсеивающими частицы с зерном более 2 микрон. Обусловлено это тем, что при рабочих давлениях системы Common Rail до 2000 Bar, оставшиеся в корпусе инжектора после ремонта мелкие частицы пыли, могут привести к повреждению внутренних компонентов и скорому выходу его из строя. В обязательном порядке, вне зависимости от степени износа, для каждой форсунки используется новый распылитель, гайка распылителя и седло контрольного клапана.

Этап 5. Сборка и регулировка

Оригинальные комплектующие DENSO для ремонта инжекторов Common Rail имеют несколько групп. Перед сборкой определяются комплектующие запасные части, относящиеся к той или иной группе, они подбираются для каждого инжектора индивидуально. Рабочий ход подвижных внутренних компонентов регулируется с помощью специального измерительного инструмента, с точностью до тысячных долей мм, а затем восстановленная деталь передается на испытательный стенд.

Этап 6. Испытания и кодирование восстановленного инжектора

Авторизованный ремонт инжекторов Common Rail DENSO подразумевает использование испытательного оборудования английской фирмы Hartridge с комплектами дооснащения, разработанными непосредственно специалистами DENSO.

Измерительные системы испытательных стендов отличаются высокой точностью. При запуске испытательного оборудования производится его калибровка по эталонным инжекторам. После чего корректировочные коэффициенты заносятся в программное обеспечение испытательного стенда. Ежедневно, перед использованием испытательного стенда проводится проверка его измерительной системы с помощью эталонных мастер-инжекторов, а результаты этих проверок отправляются непосредственно в компанию DENSO.

Стенд в автоматическом режиме создает и контролирует необходимые условия, необходимые для проведения испытаний:

• температура и давление испытательной жидкости на входе в инжектор;
• температура жидкости и ее количество в магистрали обратного слива;
• форма управляющего сигнала подаваемого на катушку электромагнита.

В ходе испытания форсунки проверяются следующие параметры:

• время отклика инжектора;
• объем обратного слива;
• производительность форсунки в различных режимах (моделируется более 10 режимов работы инжектора).

Небольшие отклонения от эталонных параметров компенсируются коррекцией формы управляющего сигнала, подаваемого на электромагнит инжектора.

Данные о коррекции обрабатываются испытательным стендом, после чего каждому инжектору присваивается новый код коррекции (QR-код), содержащий в себе информацию для блока управления дизелем, на который форсунка будет устанавливаться.

Этап 7. Нанесение нового кода коррекции с помощью лазера

Персональный QR-код при помощи лазерного гравера прожигается на идентификационной табличке восстановленного инжектора. Код, нанесенный на табличку, содержит данные о коррекции форм управляющих сигналов для конкретного инжектора. При установке форсунки на двигатель, данные с таблички записываются в электронный блок управления двигателем при помощи диагностического сканера с функцией программатора.

Этап 8. Упаковка

По завершению всего цикла диагностики, ремонта и испытания, восстановленные детали упаковываются и возвращаются клиенту, либо поступают в продажу. Восстановленные по технологии DENSO инжекторы имеют одинаковые с новыми изделиями характеристики и сроки эксплуатации.

Нелишним будет отметить, что подобные процедуры разработаны и строго регламентированы компанией при проверке и ремонте других систем дизельного двигателя. Только так достигается наилучший результат ремонта, обеспечивающий долгую и беспроблемную эксплуатацию дизельного мотора.

Визуальная диагностика дизельного ДВС.

Прежде чем приступить непосредственно к диагностике, профессионал обязательно проведет визуальный осмотр двигателя. Исправный двигатель автомобиля должен быть сухим, без следов масла и антифриза, допускаются только подтеки грязи, попадающие на детали двигателя извне. Некоторые свои проблемы двигатель выдаст профессионалу посторонними стуками и шумами. Визуально мастер-диагност может определить реальный износ некоторых деталей, навесных агрегатов, расходных материалов систем двигателя.

Идеальная работа двигателя должна проходить тихо, без перебоев, выхлоп должен быть практически бесшумным. Важным показателем является расход масла и топлива, превышение этих нормативов может говорить о различных проблемах внутри мотора.
Профессионал, обладающий большим объемом знаний, сделает правильные выводы о работе двигателя по цвету выхлопа.
Бывают ситуации, в которых горючее не сгорает полностью, вследствие чего двигатель теряет свою мощность. Чтобы быть уверенным в источнике проблемы, нужно визуально, а потом и механически проверить датчик положения коленвала. Внешний осмотр датчика положения коленвала даст информацию о целостности прибора и состояния его составляющих – корпуса, контактов, сердечника, контактной колодки.
Мы настоятельно рекомендуем регулярно проводить визуальный осмотр ремня ГРМ, если Вы заметили потертости, трещины или иной износ, стоит срочно обратится в наш автоцентр.

Компьютерная диагностика

Обследование состояния электронных систем дизельного мотора выполняется на специальном оборудовании. В домашних условиях проведение подобных мероприятий невозможно, поскольку требуется особый компьютер-сканер. Достаточно сложное высокотехнологичное приспособление осуществляет многоступенчатую диагностику двигателя, поочередно обследуя функциональность топливной и управляющей систем агрегата.

Подобное исследование состоит из нескольких фаз, практически равноценных по значимости:

• проверка работоспособности электрических компонентов форсунок;
• оценка показаний всех температурных датчиков, оснащающих мотор;
• измерение величин компрессии в блоке цилиндров;
• установление показателей вакуумных преобразователей.

Умный сканер объединяет полученные данные о выявленных неисправностях и выводит актуальные сведения на монитор. Тщательный анализ причин появления обнаруженных дефектов позволяет компьютеру определить оптимальные способы их устранения.